Rost muss vorab gründlich von den zu beschichtenden Teilen entfernt werden. Denn auch hier besteht die Gefahr, dass die Beschichtung nicht gut haftet, eine Bläschenbildung entsteht und eine spätere Absplitterung erfolgen kann.

Bereiche die nicht beschichtet werden sollen, müssen abgedeckt werden. Dazu sind besondere Maskierungsmaterialien notwendig, die der hohen thermischen Belastung standhalten. Bitte teilen Sie uns im Vorhinein mit, welche Bohrungen, Bolzen oder Flächen nicht beschichtet werden sollen.

Walzhaut und Zunder treten bei der Produktion warmgewalzter Stähle unvermeidlich auf, ebenso häufig beim Laserschneiden. Ihre Konsistenz, hart und spröde mit nur geringer Haftung zum Untergrund, ist Feind jeder Beschichtung. Um eine dauerhafte Beschichtung zu gewährleisten, müssen die zu beschichtenden Teile vorher durch Strahlen oder Schleifen bearbeitet werden.

Scharfe Kanten und Grate sollten unter allen Umständen vermieden werden. Pulverlacke neigen wie jedes organische Beschichtungsmaterial zur Kantenflucht. Das heißt, dass Grate und scharfe Kanten nicht mit der gleichen Pulverschicht bedeckt werden wie das übrige Teil, bzw. dass sich der Lack in diesen Bereichen während der Vernetzung zurückzieht. Bei zu beschichtenden Teilen sollten scharfe Kanten daher immer gebrochen oder abgerundet werden.

Laserzuschnitte, die nicht unter Stickstoffatmosphäre geschnitten werden, haben an der Schnittkante eine dünne Oxydschicht. Diese Oxydschicht verhindert eine ausreichende Haftung von Metall und Pulverlack. Schon geringste mechanische Belastungen können zum Abplatzen der Beschichtung im Schnittbereich führen. Darum empfiehlt es sich, Laserschnitte mit Stickstoff ausführen zu lassen, oder nach dem Schneiden zu strahlen.

Aufgrund der geringen Rauhtiefe von Edelstahl muss man grundsätzlich mit einer deutlich geringeren Haftung der Pulverschicht auf dem Metall rechnen. Um eine gute Haftung des Pulvers zu erzielen, muss der Werkstoff sandgestrahlt oder händisch aufgeraut werden (Korn 80–100).